Потенциал не исчерпан

Более миллиарда карат запасов

Основная деятельность Группы АЛРОСА сосредоточена в Республике Саха (Якутия) и Архангельской области, а также в странах Африки, где ведутся геолого-разведочные работы. На 1 января 2020 года запасы природных кладовых, стоящих на балансе объединения, по стандартам ФБУ «ГКЗ» составляли 1 114 275 100 карат (из них запасы коренных месторождений — 1 027 534 600 карат, россыпных — 86 740 500 карат). Этого достаточно для поддержания текущего уровня добычи в течение как минимум полутора десятилетий.

За 2021 год группа добыла 32,4 миллиона и продала 45,5 миллиона карат алмазов, выручив 4,2 миллиарда долларов. Проанализировав алмазный рынок США, эксперты АЛРОСА назвали время предпраздничных декабрьских распродаж «самым успешным рождественским периодом за последние несколько лет».

— Результаты продаж алмазного сырья за двенадцать месяцев 2021 года, по предварительной оценке, на 50% превзошли уровень 2020 года, а по сравнению с 2019 годом рост составил 21%, — заявил заместитель генерального директора АК «АЛРОСА» (ПАО) Евгений Агуреев. — Это стало возможным благодаря восстановлению спроса на ювелирную продукцию с бриллиантами на основных рынках сбыта в Северной Америке и Азии. Динамика декабрьских продаж при сохраняющемся высоком спросе объясняется эффектом высокой базы декабря прошлого года, когда большая часть продаж была реализована из запасов, а также смещением торговой сессии на конец месяца, из-за чего часть ее перешла на январь. Как мы уже отмечали, наши запасы готовой продукции с середины 2021 года остаются на минимальных значениях. В целом мы положительно оцениваем будущую динамику спроса на алмазное сырье, учитывая низкие уровни запасов в алмазно-бриллиантовой цепи и сохранение высокого спроса со стороны конечных потребителей ювелирной продукции.

В 2022 году руководство компании планирует добыть 33-34 миллиона карат алмазного сырья, а не позднее 2026 года достичь ориентира 35–36 миллионов карат.

Детальное планирование ремонтных работ

За последнее время АЛРОСА достигла значительного прогресса во внедрении инструментов автоматизации и цифровизации. В частности, еще три года назад каждый горно-обогатительный комбинат группы имел свою программу проведения технического обслуживания и ремонта (ТОиР) разномастной техники, но в 2020 году структура ТОиР была полностью преобразована. Развитие системы планирования ресурсов предприятия (ERP-системы — от англ. Enterprise Resource Planning) и внедрение единой операционной системы и инструментов процессной аналитики (Process Mining) позволили специалистам анализировать и сравнивать эффективность работы ремонтных подразделений разных ГОКов, а также оценивать состояние техники. Сегодня ремонтные цеха и комбинаты взаимодействуют в едином информационном пространстве между собой и с другими подразделениями: финансово-экономическим, логистическим, снабженческим блоками.

— За несколько недель использования Process Mining на основании цифровых следов, отражающих более трехсот тысяч случаев выполнения ТОиР от начала до конца в головной компании «АЛРОСА» (4,5 миллиона действий пользователей), был восстановлен реальный ход процесса ТОиР и найдено и проработано пятнадцать областей потенциального улучшения, — рассказал бизнес-партнер по информационным технологиям ООО «АЛРОСА ИТ» Павел Гаращенко корпоративному изданию «Вестник АЛРОСА». — В 2021 году мы строили следующую ступень развития — запустили проекты детального планирования для составления почасового графика работы ремонтников, слесарей, механиков, энергетиков. Сотрудник ремонтного цеха уже будет получать порядок и состав операций на смену: в какие часы и какую технику ему предстоит ремонтировать. Он сможет заранее подготовить инструменты, запчасти и не только сэкономит время на перемещениях, но и сфокусируется на качестве ремонта. Впервые такой функционал появится весной 2022 года на Айхальском ГОКе, а затем будет растиражирован на остальных предприятиях.

Наряду с этим предполагается ввести посменное планирование для производственных участков. На осень 2022 года намечена синхронизация детальных графиков производства и ТОиР.

Мобильные решения и инструменты дополненной реальности

— Помимо прочего, мы развиваем мобильные решения, — сообщил Павел Гаращенко. — В будущем ремонтник станет получать набор ремонтных операций прямо на мобильное устройство. Так же ему будут приходить оповещения о срочном ремонте после аварийного схода техники, например. Условно, не отходя от БелАЗа, он сможет отчитаться о сделанной работе через смартфон-приложение и сразу отправиться к другому объекту. Подобное приложение нуждается в плотной синхронизации с ERP-системой, кроме того, необходимо выстроенное детальное графикование работ с распределением ресурсов. Первые шаги сделаны в 2021-м, и мы продолжим идти по этому пути в 2022-м.

Следующими этапами развития IT-направления в ремонтных подразделениях АК «АЛРОСА», как планируется, станут управление надежностью и предиктивная аналитика. Цеха будут обеспечены цифровыми инструментами для прогнозирования состояния техники, автоматического расчета ключевых показателей эффективности, построения стратегии обслуживания оборудования, предупреждения аварийных простоев.

Большие перспективы IT-cпециалисты видят во внедрении на предприятиях АК «АЛРОСА» инструментов дополненной реальности. Используя специальные очки, можно будет, к примеру, продемонстрировать состояние техники эксперту, находящемуся за тысячи километров от карьера.

— Суть в повышении эффективности ремонтных работ, которые требуют вызова эксперта от производителя оборудования (или другого подрядчика) либо из-за наличия гарантийных обязательств, либо ввиду уникальной сложности случившейся неисправности, — пояснил Павел Гаращенко. — Что, если такие очки появятся в наших ремонтных цехах? Представителю не нужно будет приезжать даже и одного раза. Наш мастер с помощью очков сам передаст всю картину происходящего и, получая инструкции от удаленного эксперта, самостоятельно восстановит технику.

Мы планируем заняться внедрением этой технологии в 2023 году. Здесь можно пойти дальше и вмонтировать электронику в каску, чтобы получать команды и связываться с удаленным экспертом, обходясь вообще без мобильного и оставляя руки свободными.

Абсолютный исторический минимум

Инновации коснулись и процедур предпродажной подготовки драгоценных камней. За счет последовательной автоматизации процессов сортировки и комплектации сырья, принятия ряда организационно-управленческих решений для ускорения вывода алмазов на торговые сессии, а также благодаря внедрению предложений, вносимых сотрудниками и касающихся повышения эффективности технологических процессов, с 2018 года компания на 4,3 миллиона карат сократила объем сырья, находящегося в незавершенном производстве.

— Проект, потребовавший незначительных вложений, позволил нам в 2021 году существенно сократить объем незавершенного производства, — подчеркнул Евгений Агуреев. — Это помогло вывести на дефицитный рынок максимальное количество сырья. Благодаря слаженной работе команды мы сумели сократить запасы до абсолютного исторического минимума — 8,4 миллиона карат. Более того, в процессе реализации программы мы начали активно развивать производственную систему для сбытового блока компании, основанную на концепции непрерывных улучшений. За три года мы приняли к реализации около трехсот инициатив, из которых половина — это предложения работников сбытового блока. Мы планируем поддерживать эту систему, поощряя инициативу сотрудников, а также продолжим развивать механизацию сортировки и комплектации, в том числе путем разработки специализированного программного обеспечения для интеллектуального управления и диспетчеризации процессов. Потенциал данного направления не исчерпан.