Чтобы газопровод работал как часы

От Краснодара до Хабаровска

Идея объединения ремонтных подразделений для централизованного обслуживания газоперекачивающих агрегатов газотранспортной системы страны уходит корнями в 1970 год, когда было организовано производственно-техническое предприятие «Союзгазэнергоремонт». В его состав входили пятнадцать филиалов, действовавших на территории СССР. Кроме того, капитальным ремонтом турбин в то время могли заниматься и производившие их заводы.

В новом веке о необходимости консолидации ремонтных активов задумалось руководство газового гиганта — Группы «Газпром», и в апреле 2008 года совет директоров головной компании принял решение о создании специализированного дочернего общества — ООО «Газпром центрремонт». Ему были переданы функции технического обслуживания и ремонта объектов Единой системы газоснабжения (ЕСГ) России.

Объединение проводит работы на магистральных газопроводах, компрессорных и газораспределительных станциях, в подземных хранилищах газа, а кроме того, организует строительство, реконструкцию и ремонт объектов инфраструктуры, энергоснабжения и связи газовой группы.

Единым фронтом

Под управлением ООО «Газпром центрремонт» находятся АО «Газпром центрэнергогаз», АО «Газэнергосервис», АО «Газпром оргэнергогаз», АО «Газпром электрогаз», ПАО «Тюменские моторостроители», ООО «Газпром подземремонт Уренгой», ООО «Газпром подземремонт Оренбург», а также крупные заводы отрасли и филиалы, расположенные по всей стране. Коллектив предприятий холдинга насчитывает около двадцати тысяч человек.

В рамках программ ООО «Газпром центрремонт» перед каждым дочерним обществом и подразделением ставятся свои задачи. Так, специалисты АО «Газэнергосервис» сейчас делают упор на освоение производства новых видов изделий, используемых при техническом обслуживании и ремонте газоперекачивающих агрегатов, а коллектив ПАО «Тюменские моторостроители» основные силы сосредотачивает на ремонте и сервисе газотурбинных двигателей судового типа.

АО «Газпром центрэнергогаз» помимо техобслуживания и ремонта механической части технологического оборудования компрессорных и дожимных компрессорных станций в настоящее время участвует в реализации программ расширения Пунгинского ПХГ и КС «Елизаветинская», а АО «Газпром электрогаз» отвечает за работоспособность электротехнического оборудования и средств электрохимзащиты.

Название АО «Газпром оргэнергогаз» в последнее время часто встречалось в новостных сводках: компания выполняла функции генерального подрядчика пусконаладочных работ при строительстве газопровода «Сила Сибири». Более двухсот специалистов нескольких структурных подразделений общества в составе тридцати четырех бригад обеспечили успешный ввод в эксплуатацию 2 200 километров линейной части магистрали: технологического и электротехнического оборудования, систем телемеханики и электрохимзащиты, охранных и вспомогательных систем жизнеобеспечения и автономных источников питания, 142 линейных крановых узлов, узлов подключения компрессорных станций, узлов приема и пуска очистных устройств, а также 968 километров воздушных линий электропередачи, 40 автономных источников питания отечественного производства АИП-2800 и АТИП-3200, КС 7а «Атаманская» и базы №5 Свободненского ЛПУ.

Успешно выполнили прошлогодние задачи и филиалы ООО «Газпром подземремонт Уренгой», которое в октябре 2019 года по результатам голосования участников 14-й ежегодной конференции «Нефтегазовый сервис в России» одержало победу сразу в двух номинациях: «Текущий и капитальный ремонт скважин, ремонтно-изоляционные работы и ловильный сервис» и «Колтюбинг». Лидеров отрасли выбирали эксперты из шестидесяти четырех нефтегазодобывающих компаний.

Превосходя зарубежные аналоги

Минувший год стал юбилейным для входящих в состав АО «Газэнергосервис» заводов «Турборемонт» и «Турбодеталь»: они перешагнули 30-летний рубеж. Оба эти производства — активные участники процесса импортозамещения. Так, «Турбодеталь» помимо выпуска продукции для ремонта отечественных газотурбинных двигателей производит запасные части для зарубежных газоперекачивающих агрегатов.

— Одним из достижений коллектива стало освоение производства отливок сопловых и рабочих лопаток для двигателей судового типа ДГ-90, ДН?80, ДР/ДЖ?59, — рассказал главный инженер завода Иван Запорожцев. — Кроме того, мы освоили изготовление отливок рабочих и направляющих лопаток для газотурбинных установок «Балтика-25», ТНМ и Martin производства компании Man Turbo, а также PGT-10 производителя Nuovo Pignone.

Не отстают от коллег и специалисты «Турборемонта», ежегодно приступающие к изготовлению все новых и новых аналогов импортных узлов и деталей газоперекачивающих агрегатов. В частности, в ассортименте предприятия имеются роторы нагнетателей для агрегатов типа PCL-804-2/36, PCL-802-24.

Также заводчане освоили выпуск направляющих лопаток турбины высокого давления для установок ГТК-10И и ГТК-25И. Изделия производятся из отдельных элементов (отливок) методом пайки в вакуумной печи. Эта уникальная технология была разработана в стенах завода и применяется на нем уже более двадцати лет.

В числе новой продукции «Турборемонта» — гидромуфта Ду 1020, коннектор Ду 720, вставки корпуса турбины ГТК-10, трубный пучок и диск компрессорной турбины ГТК-10-4.

— Судить о проделанной работе можно по производственным показателям, — отметил главный инженер филиала Сергей Власов. — За время деятельности на предприятии выполнен заводской ремонт девяти турбоблоков ГТК-10-4 и капитальный ремонт узлов ГТК-10И. Обновлено более 750 роторов турбин газоперекачивающих агрегатов.

Оба завода продолжают разрабатывать и внедрять в производство новые изделия, в том числе предназначенные для замены зарубежных аналогов. Так, работники «Турбодетали» в настоящее время налаживают выпуск отливок пакетов направляющих лопаток четвертой и пятой ступеней ДГ-90П, отливок рабочих лопаток третьей и четвертой ступеней ДУ-80 и пакетов сопловых лопаток первой и второй ступеней турбины низкого давления газотурбинной установки «Ладога».