Литье как искусство

— Вадим Викторович, ваша компания гордится своей богатой историей…

— В качестве самостоятельного предприятия ООО «Амурметалл-Литье» существует сравнительно недавно, с апреля 2006 года, но базой для его создания стал старейший литейный цех металлургического комплекса Комсомольска-на-Амуре. Ранее это было подразделение завода «Амурметалл» (сейчас — «АМУРСТАЛЬ»), однако доля выполнявшихся цехом заказов не превышала десяти процентов от его мощности, поэтому было принято решение превратить вспомогательное производство в дочернее общество.

Сегодня в составе ООО «Амурметалл-Литье» действуют модельный и плавильный производственные участки, а также участки формовки и стержней, обрубки и термообработки. Наши технологические возможности позволяют ежемесячно выпускать до 500 тонн стального, чугунного литья и поковочных слитков весом от 0,6 до одной тонны из углеродистых марок стали. Всего ассортимент компании насчитывает около пятнадцати тысяч наименований продукции.

— В каких отраслях востребованы эти изделия?

— Наши постоянные заказчики — дорожно-строительные, нефтегазовые, электроэнергетические, а также перерабатывающие и горно-обогатительные предприятия. В частности, мы плодотворно сотрудничаем с ООО «Группа «Магнезит». ООО «Амурметалл-Литье» выпускает запчасти для дробильного и мелющего оборудования самых популярных модификаций отечественного или импортного производства, детали навесного оборудования для бульдозеров, автогрейдеров, экскаваторов и другой спецтехники, стальные поковки по чертежам заказчиков. К примеру, дробилки и мельницы используются на горно-обогатительных комбинатах для измельчения руды и получения полезных ископаемых, а также в производстве асфальта, цемента, в сельском хозяйстве и т. д. Спектр применения огромен.

— А о каком навесном оборудовании идет речь?

— Мы производим ножи разных параметров и конфигураций для бульдозеров, ножи бокового и среднего отвала для грейдеров и зубья для экскаваторных ковшей. Характеристики этих элементов зависят от типа техники и особенностей ее работы. Использование навесного оборудования позволяет расширить функциональность машин, обеспечить их повышенную производительность с минимальными временными и денежными затратами. Однако в ходе интенсивной эксплуатации детали (особенно зубья) изнашиваются, и возникает необходимость срочной замены. В таком случае гораздо проще и рациональнее приобрести у нас запасные части, чем тратиться на покупку нового навесного приспособления.

Все детали мы производим с соблюдением требований действующих российских государственных стандартов и международных нормативных документов в строгом соответствии с техническим заданием заказчика. Цена определяется сложностью конструкции и обсуждается индивидуально перед подписанием договора.

— Как быть, если заказчику нужно что-то особенное, чего нет в вашем ассортименте?

— В таком случае за дело берется конструкторско-технический отдел. Его специалисты, поддерживая постоянную связь с клиентом, контролируют от и до весь процесс изготовления отливок, разрабатывают чертежи и спецификации по предоставленным эскизам, при необходимости — например, чтобы увеличить срок эксплуатации изделий, — вносят изменения в их конфигурацию и технологию, осуществляют технологический контроль качества продукции. Модели деталей создаются в системе автоматизированного проектирования «КОМПАС-3D» согласно техническому заданию, а для проверки прилегающих поверхностей и технологических зазоров проводится виртуальная примерка.

— Как вам удается при этом поддерживать оптимальное сочетание цены и качества?

— На нашем предприятии используется классический и наиболее распространенный способ литья — в песчано-глинистые формы. Преимущество данного метода — возможность получать детали сложной конфигурации высокой степени точности при относительно небольших затратах.

Для повышения качества отливок мы задействуем современные инновационные технологии, позволяющие за счет применения экзотермических вставок получать плотные по своей структуре детали, не имеющие внутренних пустот. Чтобы предотвратить появление пригара на ответственных поверхностях, используем особые покрытия для форм.

Стремясь в погоне за количеством не потерять в качестве, мы постоянно совершенствуем технологии производства, берем на вооружение новые методы. Так, в 2018 году на участке термической обработки модернизировали футеровку нагревательных печей, увеличив их производительность, и ограничили содержание углерода в стали до 1,3% (в то время как показатель, регламентированный ГОСТ 977-88, составляет 0,88–1,52%). Данный шаг позволил не допустить чрезмерного содержания труднорастворимых карбидов в структуре металла, что в свою очередь повысило механические свойства отливок. Наряду с этим была уменьшена максимальная загрузка печи при термической обработке изделий и введен сплошной контроль укладки на закалочный лист для улучшения структуры стали. Также мы автоматизировали контроль температуры воды в закалочной ванне и увеличили полезный объем последней на 50%, сделав термическую обработку литейных изделий более эффективной.

Одна из важнейших составляющих нашей работы — многоэтапный контроль качества продукции. Входной контроль и анализ основных поступающих на производство материалов, экспресс-мониторинг соблюдения режима технологических процессов и, конечно, проверка готовой продукции — все это осуществляют специалисты собственной испытательной лаборатории завода. Кроме того, для удобства контроля срока эксплуатации каждое наше изделие имеет идентификационный номер.

Клиенты ценят такой подход. Как следствие, спрос на продукцию растет, а вместе с ним и объемы производства ООО «Амурметалл-Литье».