Запас прочности

«Торговцы предпочли бы механизм рупия – рубль»

Основная деятельность Группы АЛРОСА сосредоточена в Республике Саха (Якутия) и Архангельской области, а также в странах Африки, где ведутся геолого-разведочные работы. На долю объединения приходится 27% мировой и 95% российской добычи алмазов. Только в минувшем году АЛРОСА выручила от продажи своей продукции 4,169 миллиарда долларов, в том числе 3,977 миллиарда — за алмазное сырье и 192 миллиона — за бриллианты.

В этом году компания попала под американские санкции: с начала марта ей запретили привлекать капитал через выпуск акций и облигаций в США, 11 марта Минфин США ввел запрет на импорт непромышленных алмазов (non-industrial diamonds) из России, а 6 апреля предписал завершить финансовые операции с АК «АЛРОСА» (ПАО) до 7 мая.

— АЛРОСА — крупнейший работодатель и бюджетообразующая компания Якутии, в сложившейся ситуации мы стремимся сохранить объемы производства и выполнять принятые социальные обязательства, — подчеркнули в пресс-службе организации. — У АЛРОСА серьезный запас прочности, высокий уровень финансовой устойчивости. Запасы, необходимые для работы в ближайшие месяцы, на производственные площадки завезены. Специалисты компании работают над обеспечением бесперебойных поставок всего необходимого для дальнейшего поддержания производства.

В середине марта после короткого перерыва АЛРОСА возобновила поставки драгоценного сырья в Индию: на территории этой страны проходит огранку и полировку большинство ювелирных алмазов группы.

— Заказы на эти камни были размещены в начале марта в соответствии с графиком АЛРОСА, они поступают сейчас, — сообщил председатель индийского Совета по экспорту драгоценных камней и ювелирных изделий (Gem & Jewellery Export Promotion Council) Колин Шах. — Экспортеры направляют платежи через различные банки, которые работают с евро или другими валютами, однако для алмазов, которые поступят в продажу в апреле, торговцы предпочли бы механизм рупия – рубль. Заинтересованные органы изучают этот вопрос.

В апреле делегация АК «АЛРОСА» посетила Индию и провела встречи с покупателями и трейдерскими группами, обсудив упрощение процедуры продажи алмазов.

По цифровому следу

В пресс-релизе компании, сопровождавшем публикацию результатов 2021 года, полученных по международным стандартам финансовой отчетности, был указан прогнозируемый объем добычи на 2022 год — 34,3 миллиона карат (что на 1,9 миллиона выше прошлогоднего результата). Ранее заместитель генерального директора АК «АЛРОСА» (ПАО) Алексей Филипповский озвучил планы достичь ориентира 35–36 миллионов карат «где-то в 2025 году, самое позднее — в 2026-м». Чтобы увеличить эффективность работы, лидер отечественной алмазодобывающей отрасли внедряет в производственные процессы инструменты автоматизации и цифровизации, в чем достиг значительного прогресса.

В частности, еще три года назад каждый горно-обогатительный комбинат группы имел свою программу проведения технического обслуживания и ремонта (ТОиР) разномастной техники, но в 2020 году структура ТОиР была полностью преобразована. Развитие системы планирования ресурсов предприятия (ERP-системы — от англ. Enterprise Resource Planning) и внедрение единой операционной системы и инструментов процессной аналитики (Process Mining) позволили специалистам анализировать и сравнивать эффективность работы ремонтных подразделений разных ГОКов, а также оценивать состояние техники. 

Сегодня ремонтные цеха и комбинаты взаимодействуют в едином информационном пространстве между собой и с другими подразделениями: финансово-экономическим, логистическим, снабженческим блоками.

— За несколько недель использования Process Mining на основании цифровых следов, отражающих более трехсот тысяч случаев выполнения ТОиР от начала до конца в головной компании «АЛРОСА» (4,5 миллиона действий пользователей), был восстановлен реальный ход процесса ТОиР и найдено и проработано пятнадцать областей потенциального улучшения, — рассказал бизнес-партнер по информационным технологиям ООО «АЛРОСА ИТ» Павел Гаращенко корпоративному изданию «Вестник АЛРОСА». — В 2021 году мы [по] строили следующую ступень развития — запустили проекты детального планирования для составления почасового графика работы ремонтников, слесарей, механиков, энергетиков. Сотрудник ремонтного цеха уже будет получать порядок и состав операций на смену: в какие часы и какую технику ему предстоит ремонтировать. Он сможет заранее подготовить инструменты, запчасти и не только сэкономит время на перемещениях, но и сфокусируется на качестве ремонта. Впервые такой функционал появится на Айхальском ГОКе, а затем будет растиражирован на остальных предприятиях.

После ввода посменного планирования для производственных участков предстоит синхронизировать детальные графики производства и ТОиР. Такая процедура намечена на осень 2022 года.

Мобильные решения и инструменты дополненной реальности

— Помимо прочего, мы развиваем мобильные решения, — сообщил Павел Гаращенко. — В будущем ремонтник станет получать набор ремонтных операций прямо на мобильное устройство. Также ему будут, например, приходить оповещения о срочном ремонте после аварийного схода техники. Условно, не отходя от БелАЗа, он сможет отчитаться о сделанной работе через смартфон-приложение и сразу отправиться к другому объекту. Подобное приложение нуждается в плотной синхронизации с ERP-системой, кроме того, необходимо выстроенное детальное графикование работ с распределением ресурсов.

Первые соответствующие шаги были сделаны в прошлом году, сейчас эта работа продолжается. Следующими этапами развития IT-направления в ремонтных подразделениях АК «АЛРОСА», как планируется, станут управление надежностью и предиктивная аналитика. Цеха будут обеспечены цифровыми инструментами для прогнозирования состояния техники, автоматического расчета ключевых показателей эффективности, построения стратегии обслуживания оборудования, предупреждения аварийных простоев.

Большие перспективы IT-cпециалисты видят во внедрении на предприятиях АК «АЛРОСА» инструментов дополненной реальности. Используя специальные очки, можно будет, к примеру, продемонстрировать состояние техники эксперту, находящемуся за тысячи километров от карьера.

— Суть в повышении эффективности ремонтных работ, которые требуют вызова эксперта от производителя оборудования (или другого подрядчика) либо из-за наличия гарантийных обязательств, либо ввиду уникальной сложности случившейся неисправности, — пояснил Павел Гаращенко. — Что, если такие очки появятся в наших ремонтных цехах? Представителю не нужно будет приезжать даже и одного раза. Наш мастер с помощью очков сам передаст всю картину происходящего и, получая инструкции от удаленного эксперта, самостоятельно восстановит технику.

Мы планируем заняться внедрением этой технологии в 2023 году. Здесь можно пойти дальше и вмонтировать электронику в каску, чтобы получать команды и связываться с удаленным экспертом, обходясь вообще без мобильного и оставляя руки свободными.